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Untergrunderkennung

Basis für die technisch saubere und optisch ansprechende Beschichtung!

Profis wissen, dass die Untergrundvorbereitung ein entscheidender Faktor für die Qualität der darauffolgenden Beschichtung ist. Nur bei entsprechender Vorbehandlung ist ein technisch sauberes und optisch ansprechendes Endergebnis zu erzielen. Um den Untergrund optimal vorbereiten zu können, ist es jedoch notwendig diesen zuerst zu analysieren. Die Art und Beschaffenheit des Untergrundes muss somit vorab geprüft und definiert werden. Wird dieser Schritt nicht mit entsprechender Sorgfalt durchgeführt, sind Beanstandungen seitens der Kunden und schlimmstenfalls kostspielige Reklamationen vorprogrammiert.

Organisch vs. anorganisch

Die Bandbreite der möglichen Untergründe ist sehr groß – eine Unterscheidung nach organischen und anorganischen Oberflächen ist sehr wichtig. Zu den organischen Untergründen zählen z. B. Holz, Holzwerkstoffe, Papier, Kunststoffe und Textilien.

Anorganische Untergründe gliedern sich in mineralische (z. B. Putze, Beton, Porenbeton, Faserzement, Kalksandstein, Ziegelstein, Naturstein) und in metallische Untergründe (z. B. Eisen, Stahl, Zink, Kupfer, Aluminium). Sowohl organische als auch anorganische Untergründe werden in „alt und unbeschichtet“ oder „alt und beschichtet“ gruppiert. Beschichtete Untergründe unterteilt man wiederum in „tragfähig“ und „nicht tragfähig“. Schon an dieser Verästelung ist die Komplexität des Themas erkennbar.

Die exakte Zuordnung eines Mörtels zu einer Putzmörtelgruppe ist mit den einfachen, am Objekt umsetzbaren Prüfmethoden kaum möglich. Anhand der unterschiedlichen Druckfestigkeiten (Widerstandsfähigkeit bei Einwirkung von Druckkräften) lässt sich jedoch erkennen, ob ein Mörtel eher einem weichen oder einem harten Putz entspricht. Die annähernde Bestimmung der Putzmörtelgruppe nach der DIN V 18 550 ist wichtig, um das richtige Anstrichsystem auszuwählen. Weiche, kalkreiche Putze dürfen nur mit diffusionsoffenen, CO2-durchlässigen Anstrichen beschichtet werden (BFS-Merkblatt Nr. 9).

Mineralische Putze

Putzmörtelgruppen werden heute nach der DIN V 18 550 bzw. DIN EN 998 eingeteilt. Die Norm DIN V 18 550 beschreibt unter anderem die Putzzusammensetzung. Die Mindestdruckfestigkeit wurde bei der Überarbeitung dieser Norm im Jahr 2005 herausgenommen, ist jedoch für bestehende Putze nach wie vor gültig und eine mögliche Bestimmungsmethode.

Mörtelgruppe

Bindemittel

Mindestdruckfestigkeit

P I

Luftkalk / Wasserkalk

keine Anforderung

P I

hydraulischer Kalk

> 1 N/mm²

P II

hochhydraulischer Kalk, Kalk/Zement

> 2,5 N/mm²

P III

Zement

> 10 N/mm²

Die Prüfung mineralischer Untergründe erfolgt durch Kratzprobe mit dem Messer, eventuell Schlagprobe mit dem Hammer und Annässen mit Wasser. Mit dem Messer lässt sich in kalkreiche Putze der Mörtelgruppe P I mühelos ein Loch „bohren“, während dies bei den harten Putzen der MG P III nicht möglich ist. Bei kalkreichen Putzen ist durch Annässen mit Wasser eine deutliche Minderung der Festigkeit festzustellen. Putze der MG P III behalten auch nach Annässen mit Wasser ihre Festigkeit, während P-I-Putze nach Wasserbelastung deutlich weicher werden.

Mörtelgruppe

P I

P II

P III

Kratzprobe (Messer)

weich

fester

sehr fest

Schlagprobe (Hammer)

weich

härter

sehr hart

Annässen mit Wasser

verliert stark an Festigkeit

verliert etwas an Festigkeit

bleibt hart

Anmerkung: Eine exakte Bestimmung der Mörtelgruppe ist nicht möglich. Es kann nur eine annähernde Zuordnung erfolgen.

 

 

Die DIN EN 998 beschreibt lediglich bestimmte Putzeigenschaften und nicht die Bindemittelart oder Zusammensetzung. Daher ist eine direkte Übertragung auf die DIN V 18 550 nicht möglich und eine Aussage zur Auswahl des geeigneten Beschichtungssystems so gut wie ausgeschlossen. Zur Eignung der verschiedenen Beschichtungsarten gibt jedoch das BFS-Merkblatt Nr. 9 in Tabelle 4 Auskunft.

Untergründe/ Einsatzgebiete

Aussehen

Zusammensetzung

Schichtdicke

Beton 
innen und außen: Industrie-/ Gewerbebau, Straßen-, Brücken-, Wohnungsbau

Farbe: Zementgrau (bläulich) 
Oberfläche:
hart, rau (nicht immer kratzfest)
Glanzgrad: matt

Bindemittel: Zement 
Zuschlag: Kiessand, Gesteine, evtl. künstliche Zuschläge
Körnung: bis 63 mm

> 10 cm

Zementestrich innen und außen: Wohnungsbau, Industrie-/ Gewerbebau

Farbe: Zementgrau
Oberfläche: glatt, rau (nicht immer kratzfest)
Glanzgrad: matt

Bindemittel: Zement
Zuschlag: Kiessand, Gesteine, auch gebrochen, evtl. künstliche Zuschläge
Körnung: bis 16 mm

3-8 cm

Hartstoffestrich/Hart-betonbelag innen und außen: Industrie-/Gewerbebau

Farbe: Zementgrau
Oberfläche: glatt, kratzfest, auch holzscheibenrau oder mit Besenstrich
Glanzgrad: seidenmatt bis seidenglänzend

Bindemittel: Zement
Zuschlag Übergangsschicht: Kiessand, Gesteine, auch gebrochen Körnung: bis 8 mm
Zuschlag Hartstoffschicht: Hartstoffe der Gruppen A, M und KF Körnung: bis 4 mm

Übergangs- schicht: > 25 mm
Hartstoff- schicht: 4–15 mm

Anhydritestrich innen: Wohnungsbau, Industrie-/ Gewerbebau

Farbe: Altweiß, selten gräulich
Oberfläche:
matt (gelegentlich mehlend)
Glanzgrad: seidenmatt

Bindemittel: Natürlicher oder künstlicher Gips
Zuschlag: Kiessand, Gesteine
Körnung: bis 8 mm; bei Fließestrichen Körnung: bis 2 mm

3–4 cm;
Fließestrich: 5–20 mm

Steinholzboden innen: Wohnungsbau, Industrie-/ Gewerbebau

Farbe: cremig-weiß, gelblich
Oberfläche: glatt
Glanzgrad: matt

Bindemittel: Magnesiumchlorid, Magnesiumhydroxid
Zuschlag: feiner Kiessand, organische Füllstoffe (Holzmehl, Holzsplitt)
Körnung: bis 2 mm

2,0–2,5 cm

Magnesitestrich innen: Industrie-/ und Gewerbebau

Farbe: cremig-weiß, gelblich;
einfärbbar: Ocker, Rot, Grün etc.
Oberfläche: glatt Glanzgrad: seidenmatt bis seidenglänzend

Bindemittel: Magnesiumchlorid, Magnesiumhydroxid
Zuschlag: Quarzmehle, Quarzsand
Körnung: bis 2 mm

1,5–2,5 cm

Kunstharzestrich innen und außen: Industrie-/ Gewerbebau

Farbe: meist eingefärbt
Oberfläche: sehr hart, glatt und mit Quarzabstreuung
Glanzgrad: seidenglänzend bis hochglänzend

Bindemittel:
2K-Reaktionsharze: Epoxidharz (EP), Polyurethan (PUR), Poly- ester (UP), Polymethacrylat (PMA)
Zuschlag: feuergetrockneter Quarzsand, Elektrokorund, Silicium-Carbid, Quarzmehl
Körnung: bis 4 mm

0,5–3,0 cm

 

 

Noch schwieriger als die Mörtelgruppe zu bestimmen ist es manchmal, die Art des Altanstriches festzustellen. Um diese zu erkennen, spielen die Löslichkeit der verwendeten Bindemittel und das Anstrichverhalten bei einer Spanprüfung* eine wichtige Rolle: Rein mineralische Produkte wie Kalk- oder Reinsilikatfarben enthalten keine organischen Anteile. Die Anstriche sind deshalb in organischen Lösemitteln nicht löslich und sehr spröde. Dispersions-Silikatfarben und Siliconharz-Emulsionsfarben enthalten geringe Mengen organischer Substanzen, sind deshalb in organischen Lösemitteln gering löslich und spröde. Matte Polymerisat-Fassadenfarben (lösemittelhaltige Typen) und Pliolite-Farben sind spröde, die Anstriche leicht in Testbenzin (Terpentinersatz) löslich. Dispersionsfarben sind je nach Zusammensetzung spröde bis elastisch und in Testbenzin oder Nitroverdünner quellbar. Fassaden-Füllfarben ergeben einen spröden Anstrich, hochgebundene Reinacrylatfarben sind elastischer; beide Arten quellen in Testbenzin und Nitroverdünner an. Wegen ihrer dicken, sehr elastischen Schicht sind plastoelastische Systeme besonders gut durch die Spanprüfung* zu erkennen. Dispersions-Lacke auf Acrylat-Basis lassen sich von Öl-/Alkyd-Lacken sehr gut durch die Löslichkeit unterscheiden. Wässrige Alkydharze reagieren dagegen nur leicht auf Lösemittel.

Aber wie prüfe ich, ob ein Untergrund für meine Beschichtung geeignet, tragfähig und den Anforderungen entsprechend belastbar ist und in welcher Form er bearbeitbar ist? Im zweiten Teil unserer Reihe gehen wir auf die Untergrundprüfung im Detail ein.

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