Untergrunderkennung
Grundlage für eine saubere und langlebige Beschichtung
Für professionelle Malerarbeiten ist die richtige Untergrundvorbereitung entscheidend. Nur wenn der Untergrund fachgerecht beurteilt und vorbehandelt wird, kann die Beschichtung technisch einwandfrei und optisch überzeugend ausfallen. Um den Untergrund optimal vorbereiten zu können, ist die Analyse des Untergrunds daher der erste und wichtigste Schritt – sie entscheidet über Haftung, Haltbarkeit und das spätere Erscheinungsbild. Wird diese Analyse vernachlässigt, drohen Mängel, Kundenreklamationen und teure Nacharbeiten.
Organische und anorganische Untergründe richtig unterscheiden
Die Vielfalt möglicher Untergründe ist groß. Eine grundlegende Unterscheidung erfolgt zwischen organischen und anorganischen Materialien. Zu den organischen Untergründen zählen z. B. Holz, Holzwerkstoffe, Papier, Kunststoffe und Textilien.
Ein anorganischer Untergrund lässt sich unterteilen in:
- Mineralische Untergründe wie Putz, Beton, Porenbeton, Faserzement, Kalksandstein, Ziegel oder Naturstein
- Metallische Untergründe wie Eisen, Stahl, Zink, Kupfer oder Aluminium
Gerade bei einem mineralischen Untergrund ist die richtige Beurteilung entscheidend, da hier die Auswahl des passenden Beschichtungssystems stark von der Materialeigenschaft abhängt. Sowohl organische als auch anorganische Untergründe werden in „alt und unbeschichtet“ oder „alt und beschichtet“ gruppiert. Beschichtete Untergründe unterteilt man wiederum in „tragfähig“ und „nicht tragfähig“.
Mineralische Putze
Putzmörtel werden heute nach der DIN V 18550 (national) und der DIN EN 998-1 (europäisch) eingeteilt. Die DIN V 18550 beschreibt unter anderem die Zusammensetzung, Anwendung und Klassifizierung von Innen- und Außenputzen in Mörtelgruppen wie P I bis P III.
Die Mindestdruckfestigkeit ist seit der Überarbeitung der Norm im Jahr 2005 kein verbindlicher Bestandteil der DIN V 18550 mehr. Für bestehende Putze oder im Sanierungsbereich dient sie aber weiterhin als Orientierung und kann zur Beurteilung oder Systemwahl herangezogen werden.
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| Mörtelgruppe | Bindemittel | Mindestdruckfestigkeit |
|---|---|---|
| P I | Luftkalk/Wasserkalk | keine Anforderung |
| P I | hydraulischer Kalk | > 1 N/mm² |
| P II | hochhydraulischer Kalk, Kalk/Zement | > 2,5 N/mm² |
| P III | Zement | > 10 N/mm² |
Wie werden mineralische Untergründe geprüft?
Die Prüfung mineralischer Untergründe erfolgt durch Kratzprobe mit dem Messer, eventuell Schlagprobe mit dem Hammer und Annässen mit Wasser. Mit dem Messer lässt sich in kalkreiche Putze der Mörtelgruppe P I mühelos ein Loch “bohren”, während dies bei den harten Putzen der MG P III nicht möglich ist. Bei kalkreichen Putzen ist durch Annässen mit Wasser eine deutliche Minderung der Festigkeit festzustellen. Putze der Mörtelgruppe P III behalten auch nach Annässen mit Wasser ihre Festigkeit, während Putze der Mörtelgruppe P I nach Wasserbelastung deutlich weicher werden.
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| Prüfmethode | P I | P II | P III |
|---|---|---|---|
| Kratzprobe (Messer) | weich | fester | sehr fest |
| Schlagprobe (Hammer) | weich | härter | sehr hart |
| Annässen mit Wasser | verliert stark an Festigkeit | verliert etwas an Festigkeit | bleibt hart |
Anmerkung: Eine exakte Bestimmung der Mörtelgruppe ist nicht möglich. Es kann nur eine annähernde Zuordnung erfolgen.
Bindemittelart und Zusammensetzung
Die DIN EN 998 beschreibt lediglich bestimmte Putzeigenschaften und nicht die Bindemittelart oder Zusammensetzung. Daher ist eine direkte Übertragung auf die DIN V 18550 nicht möglich und eine Aussage zur Auswahl des geeigneten Beschichtungssystems so gut wie ausgeschlossen. Zur Eignung der verschiedenen Beschichtungsarten gibt jedoch das BFS-Merkblatt Nr. 9 in Tabelle 4 Auskunft.
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| Untergründe/Einsatzgebiete | Aussehen | Zusammensetzung | Schichtdicke |
|---|---|---|---|
| Beton innen und außen: Industrie-/ Gewerbebau, Straßen-, Brücken-, Wohnungsbau | Farbe: Zementgrau (bläulich) Oberfläche: hart, rau (nicht immer kratzfest) Glanzgrad: matt | Bindemittel: Zement Zuschlag: Kiessand, Gesteine, evtl. künstliche Zuschläge Körnung: bis 63 mm | > 10 cm |
| Zementestrich innen und außen: Wohnungsbau, Industrie-/ Gewerbebau | Farbe: Zementgrau Oberfläche: glatt, rau (nicht immer kratzfest) Glanzgrad: matt | Bindemittel: Zement Zuschlag: Kiessand, Gesteine, auch gebrochen, evtl. künstliche Zuschläge Körnung: bis 16 mm | 3-8 cm |
| Hartstoffestrich/Hart-betonbelag innen und außen: Industrie-/Gewerbebau | Farbe: Zementgrau Oberfläche: glatt, kratzfest, auch holzscheibenrau oder mit Besenstrich Glanzgrad: seidenmatt bis seidenglänzend | Bindemittel: Zement Zuschlag Übergangsschicht: Kiessand, Gesteine, auch gebrochen Körnung: bis 8 mm Zuschlag Hartstoffschicht: Hartstoffe der Gruppen A, M und KF Körnung: bis 4 mm | Übergangsschicht: > 25 mm Hartstoffschicht: 4–15 mm |
| Anhydritestrich innen: Wohnungsbau, Industrie-/ Gewerbebau Industrie-/Gewerbebau | Farbe: Altweiß, selten gräulich Oberfläche: matt (gelegentlich mehlend) Glanzgrad: seidenmatt | Bindemittel: Natürlicher oder künstlicher Gips Zuschlag: Kiessand, Gesteine Körnung: bis 8 mm; bei Fließestrichen Körnung: bis 2 mm | 3–4 cm Fließestrich: 5–20 mm |
| Steinholzboden innen: Wohnungsbau, Industrie-/ Gewerbebau | Farbe: cremig-weiß, gelblich Oberfläche: glatt Glanzgrad: matt | Bindemittel: Magnesiumchlorid, Magnesiumhydroxid Zuschlag: feiner Kiessand, organische Füllstoffe (Holzmehl, Holzsplitt) Körnung: bis 2 mm | 2–2,5 cm |
| Magnesitestrich innen: Industrie-/ und Gewerbebau | Farbe: cremig-weiß, gelblich; einfärbbar: Ocker, Rot, Grün etc. Oberfläche: glatt Glanzgrad: seidenmatt bis seidenglänzend | Bindemittel: Magnesiumchlorid, Magnesiumhydroxid Zuschlag: Quarzmehle, Quarzsand Körnung: bis 2 mm | 1,5–2,5 cm |
| Kunstharzestrich innen und außen: Industrie-/ und Gewerbebau | Farbe: meist eingefärbt Oberfläche: sehr hart, glatt und mit Quarzabstreuung Glanzgrad: seidenglänzend bis hochglänzend | Bindemittel: 2K-Reaktionsharze: Epoxidharz (EP), Polyurethan (PUR), Polyester (UP), Polymethacrylat (PMA) Zuschlag: feuergetrockneter Quarzsand, Elektrokorund, Silicium-Carbid, Quarzmehl Körnung: bis 4 mm | 0,5–3 cm |